Der er bestemt ganske få tilfælde af utilsigtet udløsning i cementfabrikker, stålfabrikker, gødningsanlæg, FMCG og andre industrier, som mange elektroteknikere er vidne til på et bestemt tidspunkt. Sådanne scenarier forekommer i de fleste industrier, ikke af den grund, at beskyttelsesplanen for disse industrier ikke er ordentligt koordineret, men fordi ændringer i det elektriske system finder sted på en daglig basis. Fastgjort nedenfor er SLD for et cementanlæg, der mislykkedes på grund af dårlig relækoordination, vi vil diskutere det samme i denne casestudie.
Under en instans slog Clinker Hammer Crusher Motor i overbelastning på grund af fastklemning. Det var efter 30 sekunder, at kontrolrummet gav kommandoen om at starte knuseren igen, da det tidligere blev observeret, at fastklemning kunne ryddes ved kraftigt startmoment, men denne gang uventet, da kommandoen blev givet til knusemotor, snublede hele anlægget. Det var uventet, fordi Clinker knusestop sker mindst 3 til 4 gange om året, og anlægget kørte de sidste 4 år, og sådanne koordineringsproblemer opstod aldrig. Dette problem var opstået for anden gang i de sidste 3 måneder, og vores team blev kaldt til at løse problemet.
Den allerførste ting, vi gjorde, var at kontrollere, om det komplette elektriske system var ordentligt koordineret eller ej, og det blev konstateret, at systemet var godt koordineret siden idriftsættelsesfasen, og at de havde registreringer for det samme.
Derefter spurgte vi om ændringer foretaget i distributionsteamet, som f.eks. Udskiftning af den eksisterende motor med mindre KW eller tilføjelse af ekstra belastning på det MCC på grund af ethvert procesbehov. De fortalte os, at en 37 kW gammel kompressor blev fjernet, da den ikke længere blev brugt, og en 18 kW-kompressor blev flyttet fra et andet MCC til det nuværende MCC, da belastningen på dette MCC var omkring 100%. De fortalte os også, at der blev foretaget endnu en ændring. En 75 kW højtrykspumpe, der blev brugt til at bryde fastklemning i ovnen, blev installeret i henhold til kravet om proces / produktion. Derfor blev der i alt tilføjet 217 kW, og indstillingerne blev justeret manuelt i henhold til MCC-indlæseren og PCC-udgående panel.
Da vi kendte alle disse detaljer, konkluderede vi, at årsagen til et sådant problem var, at der var en klinkeklump, og klinkerknusemotoren blev udløst. Baseret på erfaringen tog de handling og genstartede den igen efter 30 sekunder, men da hele anlægget kørte undtagen klinkeknuseren, var MCC allerede ved 80% belastning, og da 315 kW motoren startede, var startstrømmen omkring 4 til 5 gange af motor FLC. Den samlede strøm krydsede tærsklen for disse relæer, og de glemte at foretage ændringer i indstillingen af 6,6 kV Side som nævnt i SLD. Dette gjorde den komplette PCC-bus død, og det samlede anlæg blev fuldstændigt udløst, og det tog omkring 2 timer at starte tilbage.
Det var et 5000 TPD- anlæg, og denne opdeling kostede anlægget omkring 410 tons klinker, hvilket er ca. 500 tons cement (10000 Tasker cement). Det viste sig at være et tab på INR 2,5 til 2,8 millioner på kun 2 timer (I alt INR 5 - 5,5 millioner til 2 sammenbrud). Desuden blev tiden, al den indsats, der blev gjort for at ændre for at forbedre stabilitet og effektivitet, blev spildt. Ideelt set skulle MCC-6-indgangen have udløst og ikke motoren, fordi motoren startede normalt med bare den ekstra belastning på den.
Således blev det konkluderet, at for at undgå et sådant problem, der medfører store tab, hver gang der foretages nogen form for stor ændring af det elektriske distributionssystem, dvs. tilføjelse af belastning eller tilføjelse af en hvilken som helst kilde, skal den komplette videresendelse og beskyttelse koordineres igen.